在鍛造車輪鍛件的生產(chǎn)過程中，可能會(huì)產(chǎn)生多種缺陷，這些缺陷可分為表面缺陷和內(nèi)部缺陷兩大類。以下是常見的缺陷及其成因和影響：

一、表面缺陷

1. 表面裂紋

• 成因：加熱溫度不均、過燒（溫度過高）、終鍛溫度過低（材料塑性不足）、冷卻速度過快（如高碳鋼水冷）。

• 影響：降低疲勞強(qiáng)度，成為應(yīng)力集中源，可能引發(fā)斷裂。

2. 折疊（Overlap）

• 成因：金屬流動(dòng)時(shí)表層被卷入內(nèi)部（如模具圓角設(shè)計(jì)不合理、坯料形狀不當(dāng)）。

• 影響：削弱承載能力，易在后續(xù)使用中擴(kuò)展為裂紋。

3. 氧化與脫碳

• 成因：加熱過程中未使用保護(hù)氣氛，導(dǎo)致表面氧化皮或碳元素流失。

• 影響：降低表面硬度和耐磨性，行車輪需后續(xù)加工去除氧化層，增加成本。

4. 凹坑或劃痕

• 成因：模具表面磨損、異物混入或操作不當(dāng)。

• 影響：影響外觀和尺寸精度，需額外修整。

二、內(nèi)部缺陷

1. 疏松與縮孔

• 成因：鍛造比不足、終鍛溫度過高或冷卻速度不當(dāng)，導(dǎo)致金屬補(bǔ)縮不充分。

• 影響：降低材料致密性，影響力學(xué)性能和疲勞壽命。

2. 晶粒粗大

• 成因：鍛造溫度過高、保溫時(shí)間過長或終鍛溫度過高。

• 影響：導(dǎo)致材料韌性下降，脆性增加。

3. 流線分布異常

• 成因：模具設(shè)計(jì)不合理或鍛造工藝參數(shù)不當(dāng)，金屬流動(dòng)方向不符合車輪受力需求。

• 影響：降低抗疲勞和抗沖擊性能。

4. 夾雜物與偏析

• 成因：原材料中非金屬夾雜物未充分去除，或合金元素分布不均。

• 影響：形成局部弱點(diǎn)，易引發(fā)裂紋擴(kuò)展。

三、幾何缺陷

1. 錯(cuò)移（模具未對(duì)中）

• 成因：上下模安裝偏差或?qū)驒C(jī)構(gòu)失效。

• 影響：導(dǎo)致鍛件形狀不對(duì)稱，影響裝配和使用。

2. 欠壓（尺寸不足）

• 成因：鍛造壓力不足、坯料體積過小或模具磨損。

• 影響：需返工或報(bào)廢，增加成本。

四、其他缺陷

1. 殘余應(yīng)力

• 成因：冷卻速度過快或未進(jìn)行退火處理。

• 影響：導(dǎo)致后續(xù)加工或使用中變形、開裂。

2. 過熱或過燒

• 過熱：晶粒異常長大，可通過熱處理修復(fù)。

• 過燒：晶界氧化或熔化，材料完全報(bào)廢。

預(yù)防與改進(jìn)措施

1. 工藝優(yōu)化：嚴(yán)格控制加熱溫度、終鍛溫度及冷卻速度，避免過燒或低溫鍛造。

2. 模具設(shè)計(jì)：合理設(shè)計(jì)流線型模腔，確保金屬流動(dòng)方向符合受力需求。

3. 材料控制：加強(qiáng)原材料檢驗(yàn)（如超聲波探傷），減少夾雜物和偏析。

4. 設(shè)備維護(hù)：定期校準(zhǔn)模具對(duì)中度，確保鍛造壓力充足。

5. 后處理：通過退火消除殘余應(yīng)力，必要時(shí)進(jìn)行表面噴丸強(qiáng)化。

通過嚴(yán)格的過程控制和檢測手段（如超聲波探傷、磁粉檢測等），可有效減少缺陷，確保行車輪鍛件的可靠性和安全性。